【编者按】金川集团是全球知名的采、选、冶配套的大型有色冶金和化工联合企业，是中国最大的镍钴铂族金属生产企业和中国第三大铜生产企业，并在全球24个国家或地区开展有色金属矿产资源开发与合作。目前，金川已经成为全球第四大镍生产企业、全球第二大钴生产企业、中国第三大铜生产企业、中国第一大铂族金属生产企业，并荣获中国工业领域的最高奖——中国工业大奖。作为跨国经营矿业集团，金川在全球所有的开发建设都力求做到“工艺先进、环保一流、循环经济、社区和谐”，在积极构建循环经济产业链，促进废弃物综合利用的同时，达到了促进集团经济繁荣、保护自然生态环境的目的。依靠科技创新，管理创新、机制创新是金川发展的成功经验，也是当今同行业资源综合利用、持续发展的必由之路

　　近年来，金川集团公司着眼于矿产资源综合利用、节能降耗、废弃物循环利用、治污减排、修旧利废等重点工作，在坚持矿业和冶炼垂直一体化和相关多元化发展战略的同时，积极构建循环经济产业链，重点打造八大循环经济产业链，突出产业链的有机链接，促进废弃物综合利用，进一步提高经济发展质量。

　　矿产资源综合利用循环经济产业链

　　充分利用金川公司国内镍钴生产基地和铂族金属提炼中心的地位，发挥金川镍铜钴初级产品资源优势和金川品牌优势，构建矿产资源综合利用循环经济产业链。

　　一是加快实施贫矿综合开发利用，实施贫富矿高效均衡开采，扩大矿山回采面积，提高矿山生产能力，及时回收将来难以回收和回收成本太高的矿石资源，促进贫矿资源的合理开发与保护。

　　二是不断加大地质勘查找矿力度，加大金川矿山深边部及外围找矿力度，积极进行资源储备。

　　三是不断提高共生、伴生矿综合利用水平，加快二选扩能降耗技术改造、高锍磨浮节能降耗配套扩能技术改造、镍熔铸节能降耗配套扩能技术改造等项目实施。大力推广硫化铜矿伴生金、银、铂等贵金属的综合利用技术，进一步提高对共伴生低品位有价金属的回收利用。

　　四是努力延伸产品深加工产业链，逐步建立镍、铜、钴有色金属压延加工，电池及电池材料，高纯金属，贵金属深加工，粉体材料等产业板块并行发展的产业格局，实现由单一经济向多元经济的结构转变，延长产业链条。

　　固体废弃物综合利用产业链

　　推进固体废弃物循环利用，是金川公司发展循环经济的重要环节之一。

　　一是大力实施尾矿砂综合利用，继续实施尾矿井下采空区充填工程，推广全尾砂膏体泵送充填技术，满足采矿工作向深部发展;积极开展尾矿二次资源再选。对暂时没有利用价值的尾矿进行开发工艺的研究，近期作为战略性资源暂时堆存，并进行尾矿库覆盖治理，长期实现资源化。

　　二是积极推进矿山废石综合利用，一方面进行井下充填，采用废石充填料浆泵压管输充填工艺，将井下废石破碎到一定粒度(-20mm)，与地表的细颗粒物料、水泥和井下的废水等进行有机组合构成可管输充填料浆，泵送到采空进路进行充填;另一方面，对其成分进行研究后，用作建筑材料、公路材料、混凝土骨料、肥料添加剂等。剩余部分废石暂时堆积，进行生态治理。

　　三是不断加强镍冶炼渣还原提铁，利用镍冶炼渣还原提铁，回收铁、镍、铜、钴等资源。

　　四是加快推进阳极泥综合利用，将镍阳极泥加热至130℃～145℃熔化，在保温状态下进行热过滤，年处理镍阳极泥5万吨，年生产粒状硫磺3万吨，不溶性硫磺1万吨。

　　五是积极开展铜冶炼渣选矿工程，建设日处理量3500吨选矿生产系统，铜冶炼渣经缓冷、破碎、半自磨、球磨流程，两次开路粗选和三次扫选，从炉渣中富集有价金属，使炉渣二次资源化，年处理铜合成炉渣、电炉贫化渣110万吨，回收铜1万吨。

　　六是稳步提升白烟灰综合利用水平，利用白烟灰提取锌、铟、铋、铼、铅、铜等金属。

　　七是加快黑铜渣资源化进程，采用酸性浸出—旋流电解工艺从低浓度铜溶液中生产标准铜，回收其中的铜、铅、锑、铋等有价金属，实现黑铜渣危废的资源化利用，并将酸浸渣与酸性废水并入白烟灰项目进行综合利用。目前已建成年处理黑铜渣4400吨的电积铜生产系统，年生产电积铜2000吨。

　　废水资源化产业链

　　坚持按照“分区收集、分类处理、分质回用”的原则，采用先进适用的水处理技术，回收有价金属;采用资源化技术，实现处理后废水的综合利用，构建完善废水资源化循环经济产业链。

　　一是大力推进高盐废水综合利用，高盐废水分别经5000吨/日和8000吨/日水处理站回收金属后，采用滩晒技术回收硫酸钠和氯化钠，作为生产硫化钠和氯碱工业的原料，实现废水资源化。

　　二是积极开展镍铜冶炼酸性废水深度处理，镍铜冶炼酸性废水在减排再利用实施后，建设酸水深度处理回用系统，经脱砷、滤镍滤铜、回收铜、镍、铼等有价金属元素，产生酸性废水，用于中和尾矿或实施尾矿酸浸提取镍铜及综合利用镁铁硅等盐类。

　　化工循环经济产业链

　　为了实现冶炼过程产生的二氧化硫烟气回收利用，建成年生产硫酸252万吨无水亚钠10万吨和七水亚钠5万吨的生产线。为加快硫酸下游产品开发，公司依托金川及周边地区丰富的食盐资源，建成了年产20万吨氯碱的生产装置，并以此为基础，结合捣固焦、电石、水泥等产业，做大做强氯碱产业，形成独具金川特色的化工循环经济产业链。

　　一是加快部署氯碱化工项目，通过原盐电解，建设40万吨氯碱装置，液碱用于生产亚硫酸钠，吸收尾氯生产亚硫酸氢钠及次氯酸钠，其中亚硫酸氢钠用于酸浸尾矿，次氯酸钠用于生产硫酸铁;利用HCL与金泥集团电石建设30万吨PVC项目，利用净化后的电石尾气用于生产草酸、硫化钠等系列产品;回收利用生产过程中外排的氯气，生产液氯，用于钴加工产品生产及镍电解。

　　二是努力扩充硫化工产品，在原有二氧化硫生产硫酸、亚硫酸钠的基础上，扩大生产规模，开发硫酸下游产品硫酸钾等，硫酸钾项目副产的盐酸用于PVC生产;利用硫酸和酸性废水按一定比例混配后以一定的液固比在一定温度下对尾矿进行酸浸，酸浸反应完成后进行固液分离，滤渣为含硅渣，用作矿山充填基料及生产土壤改良剂等，滤液中分离出镍和铜，生产硫酸镍和硫酸铜等。提取完镍和铜的酸浸液再分离提取出针铁矿和硫酸镁。

　　余热资源回收利用产业链

　　通过采用先进余热回收工艺及热泵技术，建设余热发电站。利用镍冶炼厂顶吹炉、闪速炉、铜合成炉系统余热锅炉产生的中压蒸汽发电及选矿精矿、高盐废水加热，发电后的背压蒸汽用于集中供热，年可外供电量6374.3万度电，节约蒸汽达100万吨，折合标煤12万吨。

　　一是采用吸收式热泵，利用蒸汽作为驱动热源，提取热电厂2×15MW供热机组循环水低温余热，将采暖等的回水温度提高，一部分用于一、二厂区生产采暖、公司民用小区生活采暖和选矿精矿、高盐废水加热等。另一部分采用热风转换装置，利用空调机组将85℃的低温热水转换成热空气，用于机械制造公司等相关试验高大厂房的采暖。

　　二是采用中温余热回收装置和热管技术，将硫酸年产量分别为53万吨、70万吨、48万吨的硫酸三系统温度为180～200℃的热空气转换成饱和蒸汽，用于镍电解系统，或氯碱系统等的使用。

　　三是采用炉渣显热回收装置，利用离心粒化空气雾化结合两级流化床吸热工艺，将温度为1250～1350℃的镍闪速炉、镍富氧顶吹炉和铜合成炉冶炼炉渣显热传给空气，利用高温空气在锅炉内传热产生蒸汽压力为1.25Mpa的过热蒸汽，再经减压后并入厂区蒸汽热网，用于公司生产生活。

　　清洁能源产业链

　　利用天然气、太阳能、地热能和生物质能，提高清洁能源在公司能源消费中的比重，促进公司开源节流。

　　一是大力实施天然气替代重油。

　　二是稳步推进太阳能及地源热的综合回收利用。依托金川地区丰富的太阳能资源，大力推进太阳能集热利用、光伏发电及光热发电，服务厂区生产生活。采用成熟的热泵技术换热后以热水形式回收，可用于金川公司高含盐废水蒸发浓缩，也可用于生活小区采暖。

　　三是积极开展生物质能综合利用。利用周边地区大量的秸秆进行气化发电，供应厂区生产生活，气化过程产生的草木灰用于农业施肥，净化阶段产生的焦油进行回收利用。

　　有色金属再生利用产业链

　　依托金川公司国家行业技术中心和中国资源综合利用(有色金属选冶废弃物资源化回收利用)行业技术中心的示范和带动作用，加快建设有色金属再生资源再利用示范基地，回收利用废旧金属、废旧家电、废旧电池、报废汽车、废旧电机、废旧电线电缆等镍、铜类有色金属再生资源，返回镍冶炼厂加工生产镍、铜及高纯金属等产品。预计到“十二五”末，年拆解回收废铜将达20万吨。

　　装备再制造产业链

　　以机械制造公司、检修分公司、矿山实业公司等检修单位为平台，对退出生产流程的设备及备件通过鉴定具备修复价值的进行再制造，重新投入生产环节，发挥生产效能，经过鉴定没有修复价值的，解体利用可修复部件，不可修复部件中优先回收有色金属件，其它可作为机加工材料或回炉再制造材料。构建装备再制造循环经济产业链。

　　通过生产设备、备件的修造、循环使用，最大限度延长公司设备使用寿命，降低公司生产运行成本。到“十二五”末，实现设备利用率达到75%，设备修旧利废总额超过8000万元。

　　积极开展生态修复推进生态文明建设

　　依托厂区外围的自然生态体系，坚持宜林则林、宜草则草，全面推进国家矿山公园建设、厂区绿化美化等生态工程。

　　一是努力推进矿区生态重建，全面实施矿山绿化改造工程及尾矿库生态修复工程，完成矿山山体的有效覆盖，改变矿区的整体景观形态。预计到“十二五”末，采矿迹地修复面积达到80万平方米，充填接顶率达到90%，治理尾矿库面积250万平方米。

　　二是不断加强厂区绿化美化，结合三厂区工业项目建设，对新建路段、新建厂房周边进行高标准、高质量的配套绿化。力争“十二五”末，三厂区绿化面积达到30万平方米，实现三厂区具有现代化气息的“花园式工厂”的建设目标。

　　三是继续推进二厂区扩建厂房及厂区周边绿化工作，到“十二五”末，实现厂区绿化面积438万平方米。