铝的再生熔炼是指通过预处理、熔融和精炼等手段对已使用过的铝产品或加工中废弃的铝材进行铝的再生的过程。在生产过程中，需要用到燃料、助熔剂和一些合金，同时需要添加氯、氯化铝或者氯代有机物来去除其中的镁。《斯德哥尔摩公约》附件C中所列的化学物质(如二英)可能由脱镁过程中的添加剂、不完全燃烧、进料中的有机物、氯化物以及系统温度在250~500℃生成。

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控制技术

联合 BAT/BEP的成效结果显示，铝的再生生产向空气中排放的PCDD/F的成效水平可实现低于0.5gI-TEQ/m3的排放水平，且实现灰尘金属化合物、氯化物、氮氧化物(NO)、二氧化硫以及一氧化碳的最小化排放。主要技术包括以下内容。

①高温高级熔炉：反射炉、旋转炉和倾斜旋转炉、感应炉和 Meltower I高炉等。

②进料的预分类：在预处理过程中，原材料应去除油、油漆和塑料，确保无油无氯的进料。有机物和含氯化合物的去除可以减少潜在的PCDD/F的生成量，所使用的方法包括金属屑离心分离机、金属屑烘干机和其他的热去除技术。为脱油而进行的热去除和脱油工艺之后应进行补充燃烧，这样可以去除废气中的有机物质。

③燃烧控制：在熔炼室中进行燃烧和熔炼时，尽可能通过减少火炉开关的次数来减少不完全燃烧和烟尘的产生，在火炉燃烧时加入原料，并将产生的烟尘进行再生燃烧。

④有效的过程控制：使用过程控制系统，可以维持生产过程的稳定，并且通过参数调节来使 PCDD/F的产生最小化，例如维持熔炉的温度在50℃以上。通过持续监测 PCDD/F的释放，可以确保它们释放的减少在无法进行 PCDD/F的持续监测的地方，其他的可变量例如温度、停留时间、气体组成和烟尘收集器的控制应得到持续的监测，维持最适宜的操作环境。如通过测定烟道尾气中一氧化碳与氧气的浓度来调整气体燃料的比例，或者根据烟尘的产生调整熔融材料的供给量等。

⑤除镁：保持加氯过程开始与燃烧过程结束之间的时间间隔和加氯过程完成与点燃的时间间隔在5~10min,同时进行抽气(残余的气体排出)；在熔融金属过程中提高初始温度来提高效率；根据镁的含量来进行组合材料的分类；标准化氯及助熔剂的用量。需要注意的是使用六氯乙烷片进行除镁已经被证实会导致高含量的PCDD/F的排放，尤其是六氯苯，这种方法在欧洲是被禁止使用的。

⑥污染控制技术：烟气收集、高效除尘(过滤除尘、干湿洗涤器陶粒过滤器、涂有催化剂的过滤器)、后续燃烧和淬火冷却、活性炭吸附(固定床或移动床活性炭反应器，加滤袋除尘)。

⑦最新研究：催化氧化，是一种应用在废物焚烧中消除PCDD/F的新技术。由于在废物焚烧中能够有效地去除 PCDD/F,应考虑将其应用到金属的再生熔炼中。该技术利用一种贵金属催化剂提高在370~450℃的反应速率，将有机物氧化成水、二氧化碳和盐酸。然而，废物的焚烧过程通常发生在980℃。催化氧化可以在较短的停留时间内破坏 PCDD/F,只需要较低的能量消耗就能达到99%的效率。